プラスチック部品pp/PE/ABSが大きい-複雑な形状をスケールします

Moq: 1 Pieces

納期: 15 日

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製品の利点

射出成形は、プラスチック部品の生産に広く使用されている製造プロセスであり、加熱された溶けたプラスチックを型に注入して冷却して固化します。このプロセスは効率的で、正確で、高度に自動化されており、複合体の大量生産に適しています-形状のプラスチック製品。

製品詳細

製品の紹介

生産技術

1。材料の準備

①製品のパフォーマンス要件と使用環境に基づいて、適切なプラスチック材料を選択します。 PP、PEなどなど。 ②プラスチック粒子は乾燥して水分を除去し、射出成形プロセス中に泡や欠陥製品を防ぎます。

2。可塑化

①材料の追加：乾燥したプラスチック粒子を射出成形機のホッパーに加えます。 ②可塑化：プラスチック粒子は、ネジの回転と加熱の下で徐々に溶け、ネジのせん断の下で均等に混合されます。

3。注入
ネジは前進します、溶融プラスチックをノズルを通って高速でカビの空洞に注入し、カビの空洞の隅々を埋めます。

4。圧力を維持します
注射が完了した後、冷却プロセス中にプラスチックの収縮を補うために、一定量の圧力を適用し続け、製品のへこみや変形を防ぎます。

5。冷却と固化
冷却プロセス：プラスチックは徐々に冷却し、カビの空洞を固めます。金型には冷却システムが装備されています (冷却水路など) 循環冷却水を通して熱を除去します。

6。金型の開口部と除去
冷却が完了した後、カビの分かれた表面が開かれ、形成されたプラスチック製品が明らかになります。製品は、排出機構を通じてカビの空洞から排出されます (エジェクターピン、排出プレートなど) 製品の損傷を避けるため。

7。投稿-処理
製品からフラッシュとバリを除去するために、一般的なツールにはハサミ、刃、グラインダーなどが含まれます。必要な表面処理を実施します (スプレー、印刷など) 製品の外観の品質と付加価値を改善するため。

製品デザイン

サイズ、形状、壁の厚さ、表面の品質、機能的要件など、射出成形製品の設計要件を決定します。成形中のプラスチック材料の特性や収縮などの要因を理解します。

最適化された冷却システムを設計して、成形サイクルと製品の品質を改善します。冷却チャネルの位置、サイズ、レイアウトを決定して、冷却と急速な循環を確保します。

金型の処理精度を制御して、成形製品の寸法精度と表面品質を確保します。必要に応じて、製品の外観と機能を強化するために、研磨やメッキなどの表面処理を実行します。

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